智簡WMS 製品紹介

01 製品紹介

製品概要

製品ポジショニング

WMS倉庫管理システムは倉庫作業プロセスの精細化管控に専念、機械装備、自動車部品、電子組立、航空宇宙等の多業界シーンをカバー、倉庫内の「人・貨物・倉庫・ロケーション・設備」の全面的デジタルモデリングを通じて、入庫・出庫・棚卸・移庫・在庫調配等の全作業プロセスのリアルタイム管控とインテリジェントスケジューリングを実現、企業物流デジタルトランスフォーメーションのコアシステムです。

コア価値

① ウェーブ戦略、ピッキング経路最適化、ロケーション推奨等のアルゴリズムにより、人員の移動と探索時間を削減

② PDA/ハンドヘルドターミナルスキャン操作によりデータリアルタイム性を向上、紙文書を代替しペーパーレス作業を実現

③ 倉庫空間利用を最適化、商品属性に基づき最適な保管位置を自動推奨、保管容量利用率を向上

④ AGV、自動仕分けライン、立体倉庫、電子ラベル等とシームレス連携、「システムが設備を指揮、設備がデータをフィードバック」のクローズドループを実現

痛点1：在庫帳簿と現物が不一致、滞留物料が堆積

伝統モードのジレンマ

倉庫作業は手作業記帳に依存しデータが遅延、帳簿と現物が不一致、保管位置が混乱、滞留物料が長期間放置され資金と倉庫スペースを占有、定期棚卸では差異が大きく長時間を要します。

デジタル在庫、インテリジェント識別、状態アラート

• 在庫自動リアルタイム更新：リアルタイムスキャン作業、帳簿と現物が同期：受領、上架、移庫、出庫、返却は全てPDAスキャン、毎操作が在庫をリアルタイム更新、情報遅延を解消。
• 精細化在庫状態管理：在庫を「検査待ち/合格/凍結/手直し/廃棄」等の状態で分区管控、ラインサイド倉庫仮想ロケーション管理をサポート、現物と帳簿が一対一対応。
• 滞留物料インテリジェントアラート：在庫経過日数・消費頻度に基づき長期間動きのない物料を自動識別、計画員と調達員にアラートをプッシュ、返却・代替・処分を促進し資金占有を削減。

痛点2：生産欠品でライン停止、キット化率が低い

伝統モードのジレンマ

作業票が発行された後、倉庫は物料が揃っているか迅速に確認できず、準備は人手の探索と紙文書確認に依存、時間がかかり漏れが発生しやすく、ライン待ち・頻繁な段取り替え、ラインサイド倉庫消費の不透明さ、補充遅れ、緊急払出が多発します。

物料キット自己検査、選択・配分一体、在庫連動

• 作業票キット分析：システムが作業票BOMとリアルタイム在庫を自動照合、欠品リストを事前アラート、調達と準備優先順位を指導。
• 作業票別/作業ステーション別インテリジェントピッキング：作業票に基づきピッキングタスクを生成、「キットピッキング+シーケンスピッキング」をサポート、物料が作業ステーション順に精密にキット化されることを確保。
• ラインサイド倉庫プル補充：在庫経過日数・消費頻度に基づき長期間動きのない物料を自動識別、計画員と調達員にアラートをプッシュ、返却・代替・処分を促進し資金占有を削減。

痛点3：品質追跡・監督が困難

伝統モードのジレンマ

苦情や品質事故発生時に「原材料、サプライヤー、生産員、品質検査員」を迅速に特定できず、完全な追跡データチェーンがありません。原材料入庫後、合格品・検査待ち品・不合格品が混在し、誤出荷しやすく生産停止を招きます。

チェーン紐付け、正逆追跡、強制管控

• バッチ/シリアル番号全リンク紐付け：原材料受領から完成品入庫まで、バッチ番号・シリアル番号・サプライヤー・生産作業票・操作者等のキー情報を全記録。
• 正逆追跡秒速クエリ：完成品シリアル番号を入力して使用物料バッチを瞬時に検索；原材料バッチを入力して影響する作業票と完成品を瞬時に検索、リコール範囲を精密にロック。
• 品質状態強制管控：IQC検査結果が自動同期、不合格バッチはシステムが自動凍結、「合格」状態の物料のみ作業票ピッキング可能、源流から誤りを防止。

02 製品ハイライト

「智簡WMS」は低コードプラットフォーム上に構築され、モジュール分解可能、完全な物料全ライフサイクルをカバー。ワークフロー自動化で日常タスクを処理し、AIが在庫スコアリング、倉庫分析、単票自動生成等の作業を支援します。

2.1 全リンク自由拡張

全次元自由拡張 カスタムフィールド、プロセス、業務ロジックを自由に拡張し、業務ニーズに完全に適合させます。

• 業務オブジェクト自由拡張
• 業務プロセス自由拡張
• ビューと権限自由拡張
• アプリケーションページ自由拡張
• 統合能力自由拡張

AI Coding 企業はAI Coding能力を活用し、業務機能カスタマイズ、承認プロセスカスタマイズ、フィールド拡張、レポートカスタマイズ、サードパーティシステム連携などの個別ニーズを実現し、WMSを業務に適応させ、業務をシステムに迁就させるのではなく、真に実現します。

2.2 AI従業員ネイティブ統合

システムにはAI従業員が内蔵され、業務ページに深く組み込まれています。通常のAIチャットツールとは異なり、現在閲覧中のデータ—リードリスト、商機詳細、顧客記録—を自動的に認識し、手動コピー&ペーストなしで直接作業を開始します。

「AIボタンを追加する」ではなく、AI従業員を各業務ページに組み込み、現在のデータコンテキストを自動取得し、ワンクリックで分析と提案をトリガーします。

AI従業員能力体系

1. モデル接入：国内外の主流AI大モデルをサポート
2. AI従業員アプリケーション：AI従業員を各業務ページに組み込み、現在のデータコンテキストを自動取得、ワンクリックで分析と提案をトリガー
3. AI従業員カスタマイズ：内蔵AI従業員（業務従業員と開発従業員）、企業は自身の業務状況に基づきカスタマイズ可能

2.3 モジュール選択可能

03 機能紹介

「智簡WMS」の基礎機能には、データモデリング、在庫管理、入庫管理、出庫管理等があり、サードパーティシステム協同をサポート、同時に対外APIインターフェースを提供。

機能アーキテクチャ

3.1 物料管理

物料管理は倉庫作業全体のデータ基礎であり、入庫、上架、ピッキング、棚卸、追跡等の全業務段階に統一データ基準を提供します。

• 物料マスターデータ：システム業務内の物料属性を統一管理、物料名称、コード、タイプ、規格型番等を含み、システム内の物料の一意性を保障。
• 物料タイプ：物料タイプ辞書を構築、物料タイプ命名規範とコードを統一、物料マスターデータに標準規範を提供。
• 物料単位：物料単位辞書を構築、物料タイプ命名規範とコードを統一、物料マスターデータに標準規範を提供。

3.2 バッチ管理

バッチ管理とは、同じ属性、同じ生産/調達周期、同じ品質状態を持つ物料のグループを1つの「バッチユニット」にまとめ、唯一のバッチ番号を付与して全ライフサイクル追跡する精細化管控方式です。

バッチ管理の役割

• 受領/完成入庫時、バッチ情報のスキャンまたは入力を必須化、システムはバッチを物料コード・数量・コンテナ・ロケーションに紐付け。
• 出庫時のバッチマッチングルールを設定：先入れ先出し（FIFO）、先期限先出し（FEFO）、指定バッチ優先、同バッチ優先。
• 異なるバッチの物料を同じロケーション・同じコンテナに保管することを許可するか制御。

バッチ定義と生成 各バッチ番号には豊富な次元データが紐付きます、例：サプライヤー、生産日、入庫日、賞味期限、批号、品質検査結果、プロジェクト番号、バージョン番号等。 一般的なコーディングルール例：

• サプライヤー+到着日+連番：SUP001-20261009-0001
• 生産タスク番号+工程番号：WO-20261009-005-OP10

3.3 バーコード管理

バーコード管理は、物料、コンテナ、ロケーション、単票等の実体オブジェクトにデジタル身分を付与し、スキャンによるデータ自動収集と検証を実現する基礎サポート機能です。

• カスタムバーコードコーディングルールをサポート：プレフィックス（物料/コンテナ/ロケーション等タイプコード）+ マスターデータ（物料コード、バッチ番号、シリアル番号等）+ 検査桁。
• 受領、上架、生産完成等の段階で印刷をトリガー；一括印刷・補充印刷・再印刷をサポート；印刷ログを記録し重複を防止。
• PDA/ハンドヘルドターミナル/固定式スキャナーでスキャン後、システムがバーコードの意味を自動解析し対応業務操作に連携。
• バーコードは有効・無効・凍結等の状態に設定可能；シリアル番号バーコードは使用回数を記録可能（修理品の複数回流通など）。

3.4 ラベル管理

ラベル管理は、倉庫運用に必要な各種物理標識担体（ラベル、銘板、タグ等）を設計、印刷、配布から回収/無効化まで全ライフサイクル管控する機能です。

• 複数のラベルタイプをサポート：物料ラベル、コンテナラベル、ロケーションラベル、単票ラベル、物流送り状、資産銘板。
• 状態管理をサポート：有効、無効、紛失、使用済み、回収済み；廃棄/取消操作をサポート。
• 重複印刷と濫用を防止；印刷回数制限をサポート（シリアル番号ラベルは1回のみ印刷許可など）。
• シリアル番号ラベルは印刷回数、貼付位置、システムによるスキャン確認有無を追跡可能。
• 補充印刷ラベルは「補充印刷」標識をマーク可能、元ラベルと連携し追跡混乱を回避。
• バーコードプリンター（Zebra、TSC等）と統合、一括印刷、指定プリンター、モバイル印刷をサポート。

3.5 PDA管理

PDA管理（ハンドヘルドターミナル管理）は、倉庫現場モバイル作業設備（ハンドヘルドターミナル、産業用タブレット、ウェアラブルスキャン設備等）の接入管控、タスク交換、データ収集と行動制約を行うターミナル管控ハブです。

• 各PDA設備は唯一の設備コード（またはMACアドレス）に紐付け、WMSに登録建ファイルし、どの設備がシステムに接入可能か制御。
• オペレーターは社員番号/指紋/顔認証でPDAにログイン、システムはロール別に機能メニューとデータ権限を割り当て。
• ネットワーク不安定時、PDAはタスクデータとスキャン記録をキャッシュ可能、ネットワーク回復後にWMSへ自動同期。
• 写真アップロード、音声メモをサポート、異常状態をリアルタイムでWMSダッシュボードに同期。

3.6 倉庫管理

倉庫管理機能は、物料マスターデータと現場作業実行をつなぐ空間担体であり、物理倉庫の論理モデリングを通じて「貨物・ロケーション・人・設備」を精密に紐付け、全ての作業に明確な空間座標とルールガイドを確保します。

库区管理

倉庫全体の物理空間をマクロ論理分割し、システムが上架戦略、作業スケジューリング、権限制御を実行する基礎ユニットとします。

ロケーション管理

庫区内の最小物理空間ユニットを精細に定義し動的管控する機能で、「貨物位置精密紐付け、作業戦略実装、在庫リアルタイム可視化」の核心を実現します。

3.7 コンテナ管理

コンテナ管理は、倉庫内の物料の積載・保管・運搬に使用される全ての運搬具ユニットを全ライフサイクル・デジタル管控する機能モジュールです。 集合保管物料の物理運搬具を管理し、一般的な形式には：パレット、周転箱、ビン、ボックス、ダンボール等があります。「コンテナ-物料-ロケーション-タスク」の紐付けと全プロセス追跡を実現。

3.8 倉庫運用

棚卸、移庫、調配は倉庫日常運用において在庫の正確性・合理性・協同性を保障する3大コア機能であり、庫内在庫調整の「三角サポート」を共同構成し、物料が正しい時間・正しい場所・正しい状態で存在することを確保します。

棚卸管理

• 库区、物料タイプ、ABC分類、バッチ等の次元で計画を策定可能；循環棚卸頻度を設定可能。
• 棚卸差異は自動的にレポートを生成、承認後に在庫調整票を生成し台帳を更新；再棚卸と原因分析をサポート。
• 明盤（システム数量を表示し現物と照合）、盲盤（ロケーションのみ表示し数量は非表示、チート防止）をサポート；PDAスキャンまたはRFID一括読取をサポート。

移庫管理

• 手動作成、システム戦略の自動トリガー（補充移庫、期限移庫など）、または作業票需要によるトリガーをサポート。
• 保管エリアからピッキングエリア/ラインサイド倉庫への物料補充、ウェーブ別・作業票別・最小包装別の補充をサポート。
• PDAスキャン移出ロケーション→スキャン移入ロケーション→確認、システムがリアルタイムでロケーション占有と在庫座標を更新。

調配管理

• 工場間物料需要、在庫水位、生産計画に基づき調配票を生成、承認後に実行。
• 移出倉庫は調配票に従いピッキング、梱包、スキャン出庫、システムは在庫を「輸送中」に更新。
• 移入倉庫は調配票で受領、スキャンで物料/数量を照合、確認後に上架、在庫帰属を移転。

3.9 在庫管理

在庫管理は倉庫の全作業動作（入庫、上架、ピッキング、移庫、棚卸、出庫）をつなぐデータと状態のハブです。在庫の位置・状態・バッチ・帰属をリアルタイム・精細・多次元で管控し、帳簿と現物の完全一致を確保します。

• 各倉庫に含まれる物料の動的在庫をリアルタイム表示、在庫総数、利用可能数量、占有数量、凍結数量、廃棄数量等を含む；
• 各在庫変動（受領、出庫、移動、棚卸、調配）は改ざん不能な流動記録を生成、操作者・時間・単票番号・前後数量を含み、全プロセス監査と追跡をサポート；
• 作業票別、サプライヤー別、プロジェクト別、顧客別等の多次元で在庫分布を統計することをサポート；
• 在庫経過日数（90日/180日間動きなし等）による滞留物料の自動標識をサポート、返却または代替使用を促進。

3.10 到着通知

到着通知はサプライチェーン上流と倉庫実行をつなぐキー協同ノードであり、サプライヤーまたは内部生産部門が貨物が実際に倉庫に到着する前に予め到着情報を送信し、倉庫を「受動的な貨物到着待ち・荷下ろし」から「主動的なリソーススケジューリング」に転換します。

• ERP、サプライヤー協同プラットフォーム、MESからのASN自動受信、または倉庫担当者による手動作成をサポート。
• システムは物料コードの有効性、調達注文未納量超過の有無、包装規格の適合性を自動検証。
• システムは到着物料に基づき受領リストを自動生成、次ノードタスクをサポート。
• 到着署名後システムは自動的に「物資到着署名票」を生成しアーカイブ記録。

3.11 受領リスト

受領管理は倉庫作業の第一の実行関門であり、実際に到着した現物を到着通知・調達注文・生産完成票と照合・検証・確認し、「物・単票・システム」三者の一致を確保、後続の上架・品質検査・入庫の正確な基礎を構築します。

• 到着通知、調達注文、生産完成票等の多ソースから受領タスク作成をサポート、無単票受領をサポート。
• PDAでコンテナコード/物料コードをスキャンすることをサポート、システムが予期情報を自動的に持ち出し、実際受領数量を入力。
• バッチ番号、シリアル番号の現場収集をサポート。
• 不足、過剰送付、誤った物料、包装破損等の異常に対し、リアルタイムでタイプ記録、写真アップロード、差異レポートを生成。
• サプライヤーがラベル未貼付またはラベル不規範の場合、現場でバーコード/RFIDラベルを印刷、貼付後に物料とコンテナを紐付け。

3.12 入庫通知

入庫通知は受領/品質検査と実際の上架作業をつなぐ内部指令ハブであり、倉庫担当者に「どの物料が入庫条件を満たし、上架操作を実行する必要があるか」を通知、倉庫作業が「検証」から「定位置配置」へ転換するキー接続点です。

• 多ソース自動生成：受領確認、IQC検査合格、MES完成報告、返却承認等のイベントから自動生成をサポート；手動作成もサポート。
• 源流単票連携：調達注文、生産作業票、返却票、調配票等の源流単票を連携し、帳簿と現物の対応を確保。
• 上架戦略推奨：上架戦略（ABC分類、物料サイズ、重量、回転率等）に基づき最適ロケーションを自動推奨、または固定ロケーションを指定。
• タスク派遣：入庫通知を具体的な上架タスクに転換することをサポート、指定人員または設備（フォークリフト運転手、AGV、荷役員）に割り当て。
• 単票アーカイブ：システムが自動的に「入庫票」を生成しアーカイブ記録することをサポート。

3.13 上架実行

上架実行は倉庫作業が「受領/品質検査」から「在庫利用可能」へ移行するラストマイル現場操作です。入庫通知が生成したタスクを具体的な運搬と定位置配置動作に転換し、PDAまたは自動化設備を通じて「貨物-ロケーション」紐付けを完了、物料の精密な入位と在庫のリアルタイム有効化を確保します。

• PDAタスク受信：実行者はPDAで上架タスクを受信、画面に目標ロケーション、物料コード、バッチ、数量、コンテナ番号と最適経路を表示。
• ロケーションスキャン検証：目標ロケーション到着後、ロケーションバーコードをスキャン、システムがタスク推奨ロケーションと一致するかリアルタイム検証。
• 物料スキャン確認：物料ラベルまたはコンテナコードをスキャン、上架する具体的物品と数量を確認、システムが当該ロケーションに自動連携。
• 異常現場申告：推奨ロケーション満杯、貨物破損、現物とタスク不一致等の状況に遭遇した場合、現場でPDAから異常申告を発起。

3.14 出庫通知

出庫通知は上流業務需要と下流倉庫実行をつなぐ指令起点であり、通常ERPまたはMESが発起し、在庫可用性検証後に生成、倉庫作業を受動保管から主動配送へ転換します。

• 多ソース需要接入：ERPからの生産物料払出申請、MESからのライン物料呼出、販売注文出荷指令、調達返却通知等の受信をサポート。
• 在庫可用性検証：システムがリアルタイムで在庫が需要を満たすか検査：利用可能数量の充足、バッチ/シリアル番号の適合、品質状態が「合格」か。
• 在庫事前占有ロック：検証通過後、システムは戦略（先入れ先出し、指定バッチ、シリアル番号指定）に基づき具体的ロケーションの在庫をロックし、他の単票による流用を防止。
• ピッキングタスク派遣：出庫通知を具体的なピッキングタスクに転換、人員（PDA）または設備（AGV、仕分けライン）に割り当て、最適ピッキング経路を推奨。

3.15 下架実行

下架実行は出庫ピッキングタスクに基づき、指定ロケーションから物料を取り出し審査エリアに運搬する現場操作段階であり、倉庫作業が「在庫ロック」から「現物出位」へ移行する実行動作です。

• 複数ピッキングモード：単票ピッキング、ウェーブピッキング、集計ピッキング等の複数モードをサポート；経路自動最適化（S字経路など）。
• スキャンマッチング検証：物料ラベル/バッチ番号のスキャンをサポート、システムがタスクと一致するか検証；シリアル番号管理物料は1件ずつスキャンし検証。
• 数量入力とコンテナ紐付け：実際ピッキング数量の入力をサポート（部分ピッキング可能）、周転箱/パレットバーコードをスキャン、システムが「物料-コンテナ-作業票」関係を紐付け。
• 異常現場申告：欠品、現物とシステムの不一致、包装破損等の状況に遭遇した場合、現場でPDAから異常申告を発起、システムが自動的に補充タスクを起動または主管に通知し、作業停滞を回避。

3.16 出庫検証

出庫検証は倉庫出庫段階の最後の品質防衛線であり、ピッキング下架後、現物が倉庫を離れる前に、ピッキング済み物料に対し二次照合を行い、「出荷する貨物が単票需要と完全に一致」することを確保し、誤出荷・漏れ出荷・過剰出荷を防止します。

• 複数の審査モード：単票審査、ウェーブ集計審査、ピッキングしながら審査等の複数モードをサポート。
• スキャン1件ずつ比較：物料バーコード/コンテナコードをスキャン、システムが実際の物料コード・バッチ・シリアル番号を出庫需要と1件ずつ比較、実際出荷数量を入力。
• 包装と運搬確認：周転箱/パレット番号、包装完全性、防震防湿措置が運搬またはライン配送要件を満たすか確認することをサポート。
• ラベル単票印刷：出荷ラベル、梱包リストの自動印刷をサポート、出庫票と連携。
• 差異処理プロセス：差異審査、再ピッキング、譲歩出荷（承認必要）等のプロセスをサポート。
• 在庫控除とシステム同期：審査で問題なければ確認、システムが在庫状態を「出庫済み」に更新、帳簿在庫を控除、リアルタイムでERP/MESとTMSに同期。

04 デプロイメント実施

ローカルサーバーからクラウド環境まで、安全で安定した環境デプロイメントおよび運用サービスを提供し、基盤アーキテクチャを心配することなく、業務成長に集中できます。

4.1 デプロイメント方式

安全自主：プライベートデプロイメント、データ100%自主制御；オープンAPIと標準インターフェース、深度統合とカスタム開発をサポート。

設定要件

4.2 技術サポート

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ソフトウェアをよりスマートに · 操作をよりシンプルに

北京数科智簡科技有限公司